Dreistufige Kunststoffgranuliermaschine

Die drei Extruder sind stufenförmig angeordnet und haben jeweils eine eigene Funktion:

1.Zwangszufuhr und anfängliches Schmelzen
Ein frequenzgesteuerter Dosierer sorgt für eine stabile Aufnahme von Materialien mit geringer -Schüttdichte-wie Folien oder starrem Mahlgut. Die Schnecke in dieser Stufe verfügt über ein tiefes Kanaldesign mit einem Kompressionsverhältnis zwischen 2,2:1 und 2,8:1, wobei der Schwerpunkt auf der Verdichtung und dem Vorschmelzen liegt. Bei Rohstoffen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 10 % wird in der Regel an der Rückseite dieses Abschnitts eine Entlüftungsöffnung der ersten Stufe installiert, die etwa 60–70 % des freien Wassers entfernt.

2.Intensivierte Plastifizierung und mehrstufige Entlüftung
Die Schnecke der zweiten{0}}Stufe hat ein L/D-Verhältnis, das typischerweise zwischen 28:1 und 34:1 liegt, mit mindestens zwei unabhängig gesteuerten Entlüftungsöffnungen zum Entfernen von Restfeuchtigkeit, flüchtigen Stoffen mit niedrigem Molekulargewicht- und Reaktionsgasen. Bei der Verarbeitung von ölhaltigen industriellen PP-Abfällen (Ölgehalt ca. . 1.5 %-2 %) reduziert das zwei-stufige Entlüftungssystem den Gehalt an flüchtigen Stoffen auf unter 0,2 %, wodurch die Verstopfungshäufigkeit der Siebpakete deutlich reduziert wird. Am Auslass dieser Stufe ist ein großer Filterbereich (normalerweise ein Doppelkolben- oder kontinuierlicher hydraulischer Siebwechsler) installiert, dessen Filtermaschengrößen je nach Reinheit des Ausgangsmaterials zwischen 80 und 150 Mesh liegen.

3. Homogenisierung und dosierte Extrusion
In der letzten Plastifizierungsstufe kommt eine Schneckengeometrie zum Einsatz, die für das Mischen und die Homogenisierung mit geringer Scherung optimiert ist und die Temperatur und den Druck der Schmelze stabilisiert. Nach der drei-stufigen Verarbeitung bleiben die Schwankungen der Schmelzetemperatur innerhalb von ±3 Grad des Sollwerts und die Schwankung des Auslassdrucks liegt unter 5 %. Abhängig vom nachgeschalteten Prozess kann der Ausgang mit wasser{6}}Ringgranulierung, strangwassergekühlten-Pelletisierungssystemen oder luft{8}gekühlten Schneidplatten-systemen konfiguriert werden. Fertige Pellets haben typischerweise einen Durchmesser von 2–4 mm und eine Rundheit von mehr als oder gleich 95 %.

Filme mit hoher-Feuchtigkeit und leichter Verpackungsabfall

Typische Rohstoffe sind Agrarfolien (Feuchtigkeit 15 %-20 %), Supermarktverpackungsfolien (mit organischen Rückständen) und gewaschene, aber ungetrocknete PE/PP-Mischfolien. Das drei{4}stufige System macht eine Vortrocknung überflüssig. Eine Recyclinganlage in China, die gewaschene Agrarfolie mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 12–15 % verarbeitet, meldete eine Reduzierung des spezifischen Energieverbrauchs um 19 % im Vergleich zu ihrer vorherigen einstufigen Linie, während der Gehalt an Pelletverunreinigungen von 0,8 % auf unter 0,2 % sank.

Öl- und lösungsmittelhaltige-Kontaminierte Industrieabfälle

Zu dieser Kategorie gehören Kfz-Innenteile (mit Fettrückständen), mit Tinte-verunreinigte bedruckte Folien und zerkleinerte Chemikalienbehälter. Durch die zweistufige Entlüftung werden nieder{3}molekulare-Verbindungen effektiv entfernt. In einem für ein petrochemisches Unternehmen im Nahen Osten durchgeführten Versuch verarbeitete ein SC260 schwere PP-Sackabfälle mit einem Ölgehalt von etwa 1,2 %. Das Ergebnis waren fertige Pellets mit einem Restölgehalt von unter 0,05 % und ohne sichtbare Blasen, die dem unternehmensinternen Standard für Rezyklat in Injektionsqualität entsprachen.

Hohe-Verunreinigungen und gemischte E-Kunststoffabfälle

Typische Materialien sind Waschmaschinentrommeln (ABS/PP-Mischung), Fernsehgehäuse (flammhemmendes PS) und geschredderter Elektroschrott mit Spuren von Metallrückständen. Die mehrstufige Filterung mit einstellbaren Maschenweiten ermöglicht es dem Bediener, sich an Schmelzdruckänderungen während der Produktion anzupassen. Eine Recyclinganlage in der Türkei, die flammhemmenden ABS-Elektroschrott auf einem SC230 mit 120-mesh zwei-Stufenfiltration verarbeitet, reduzierte den Aschegehalt von 2,3 % im Ausgangsmaterial auf 0,4 % in den endgültigen Pellets und ermöglichte so die Verwendung in nicht-kosmetischen Spritzgussteilen, die Flammschutz erfordern.

Die Standardmodellreihe von SC190 bis SC260 deckt Ausstoßleistungen von 270 kg/h bis 900 kg/h ab. Zu den wichtigsten Parametern, die für die richtige Auswahl erforderlich sind, gehören:

Primärer Materialtyp (z. B. PE-Folie, starres PP, ABS/PS-Mischung, glasfaserverstärkte technische Kunststoffe)

Materialform (Mahlgut, Film, Pulver, Agglomerat)

Typische Feuchtigkeits- und Verunreinigungengehaltsbereiche

Zielspezifikationen für Pellets (Filtrationsfeinheit, MFI-Bereich, Strang{0}}-Schnitt oder Wasser{1}}Ring-Pelletisierungspräferenz)

Für Anwendungen mit hohen Anteilen an PET oder halogenierten Materialien oder die eine spezielle Entgasung erfordern, stehen kundenspezifische Konfigurationen zur Verfügung, darunter Schneckenbeschichtungen, spezielle Entlüftungsabschnitte, korrosionsbeständige Zylindermaterialien und Aktivkohle-Auslassschnittstellen.

Unsere Maschinen werden weltweit verkauft und decken mehr als zwanzig Schlüsselmärkte in Asien, Afrika, dem Nahen Osten und Südamerika ab, darunter Südafrika, Saudi-Arabien und die Türkei.

Yantai Xushi Machinery Co., Ltd. ist ein privates Unternehmen, das Forschung und Entwicklung, Fertigung und Vertrieb integriert. Das Unternehmen produziert hauptsächlich Recyclinggeräte wie Kunststoffgranulationslinien, Zerkleinerungs- und Reinigungsmaschinen sowie hydraulische Ballenpressen mit einer Jahresproduktion von über 200 Geräten. Das Unternehmen legt großen Wert auf Verträge und guten Ruf und lädt herzlich zur Zusammenarbeit zur gegenseitigen Entwicklung ein.

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