Große Kunststoffabfälle stellen Handhabungsherausforderungen dar, die herkömmliche Brecher nicht bewältigen können: Übergroße Abmessungen verhindern die Zuführung, Stoßbelastung führt zum Abwürgen des Rotors und eine ungleichmäßige Partikelgröße stört nachgeschaltete Waschlinien. Dieser Zerkleinerer ist als erste Stufe der Größenreduzierung konzipiert und wandelt sperrige Gegenstände -Behälter, Fässer, Industrieabfälle-in gleich große Fragmente um, die für die anschließende Granulierung oder Wäsche geeignet sind.

Designphilosophie

Die Kunststoffzerkleinerungsmaschine arbeitet nach dem Prinzip niedriger{0}}Geschwindigkeit und hohem-Drehmoment. Im Gegensatz zu Hochgeschwindigkeitsgranulatoren, die auf Stößen basieren, nutzt dieser Zerkleinerer Scherkräfte, um Materialien auseinanderzureißen. Mit diesem Ansatz werden drei Ziele erreicht:

Nimmt großes Futter ohne Vor-schneiden auf
Minimiert Lärm- und Staubentwicklung
Reduziert das Risiko einer Rotorbeschädigung durch Fremdmetall

Technische Spezifikationen

Modell	GDS600	GDS800	GDS1000	GDS1200	GDS1500
Leistung (kW)	30	37-45	45-55	55-75	75-90
Leistung (kg/h)	300-500	500-800	600-1000	800-1500	1000-2000
Gesamtklingenanzahl (PCS)	40+2	52+4	64+4	76+6	94+6
Abmessungen (m)(ca.)	1.81.31.7	2.81.82.1	2.822.1	2.82.52.1	32.82.1
Gewicht (kg) (ca.)	2850	4200	6500	7800	12500

Parameter	Wertebereich
Rotorgeschwindigkeit	80–120 U/min (typisch)
Rotordurchmesser	300–600 mm
Rotorlänge	600–2000 mm (anwendungsangepasst)
Größe der Schneidkammer	Anpassbar an die Futterabmessungen
Ausgabepartikelgröße	30–120 mm (bildschirmgesteuert)
Klingenmaterial	Optionen mit D2-Werkzeugstahl/Hardox/Karbid-bestückt

Hauptmerkmale

1. Antrieb mit niedriger-Geschwindigkeit und hohem-Drehmoment

Drehmomentbereich: 5.000–25.000 Nm (je nach Konfiguration)
Getriebe ausgelegt für Stoßbelastungen durch intermittierende Zufuhr
Hydraulische oder elektrische Antriebsoptionen verfügbar

Warum es wichtig ist: Hochgeschwindigkeits-Prallzerkleinerer erzeugen Feinanteile und Lärm; Die Scherung mit niedriger-Geschwindigkeit bewahrt die Partikelintegrität und reduziert gleichzeitig den Energieverbrauch pro Tonne.

2. Schnittgeometrie und Klingenkonfiguration

Rotor: Einzelwellen- oder Doppelwellendesign je nach Anwendung
Klingenanordnung: Versetzte oder spiralförmige Muster zur Verteilung der Schnittlast
Klingenabstand: 0,5–2,0 mm (vor Ort einstellbar)
Gegenmesser (Untermesser) ohne Rotorausbau austauschbar

Warum es wichtig ist: Die Klingenkonfiguration bestimmt die Schneideffizienz, die Leistungsaufnahme und die Partikelgrößenverteilung. Bei dickwandigen Materialien (10–30 mm) reduzieren versetzte Hakenblätter den Spitzendrehmomentbedarf.

3. Verschleißfeste-Konstruktion

Kammer ausgekleidet mit abriebfestem Stahl (400–500 Brinell)
Rotor aus hoch{0}festem, niedrig-legiertem Stahl
Das Lagergehäuse ist vom Schneidbereich isoliert, um Verunreinigungen zu verhindern

Warum es wichtig ist: Industriekunststoffe enthalten häufig abrasive Verunreinigungen (Sand, Glas, Füllstoffe). Die Standardbauweise aus Weichstahl führt zu schnellem Wandverlust und ungeplanten Ausfallzeiten.

4. Integration des Futtersystems

Trichterabmessungen abgestimmt auf die Beschickungsmethode (manuell, Förderband oder Greifer)
Für Materialien, die sich nicht selbst-einziehen, ist ein hydraulischer Rammvorschub verfügbar
Reversierfunktion zur Beseitigung von Staus ohne manuellen Eingriff

Warum es wichtig ist: Sperrige Gegenstände (IBCs, Paletten, Fässer) werden in Standardtrichtern überbrückt. Ein entsprechend dimensionierter Trichter mit optionalem Ram-Feeder gewährleistet einen kontinuierlichen Betrieb.

5. Sicherheitssysteme

Not-Aus-Zugschnüre entlang der Maschinenlänge
Verriegelte Zugangstüren mit Stromtrennung
Hydraulische Sicherheitsventile an Rammförderern (Fallschutz)
Überlastschutz mit automatischer Umkehrung

FAQ

F: Was bestimmt, ob ich einen Einwellen- oder Doppelwellenzerkleinerer benötige?

A: Einzelwellenkonstruktionen (mit Hydraulikzylinder) sorgen für eine kontrollierte Zufuhr und eine gleichmäßigere Ausgabe und eignen sich, wenn nachgeschaltete Geräte eine gleichbleibende Partikelgröße erfordern. Doppelwellenkonstruktionen laufen mit niedrigeren Geschwindigkeiten, verarbeiten sehr große Gegenstände ohne Vorsortierung und vertragen Fremdmetalle besser, erzeugen aber eine weniger gleichmäßige Leistung. Für die meisten Recyclinglinien, die Granulatoren beschicken, werden Einzelwellen bevorzugt.

F: Mit welcher Klingenlebensdauer kann ich rechnen?

A: Mit D2-Werkzeugstahl für die Verarbeitung von Post-hartem Kunststoff: 400-800 Stunden zwischen den Umdrehungen (mit vier-Klingen). Hartmetallbestückte Klingen: 1200–2000 Stunden. Die tatsächliche Lebensdauer hängt von den Verunreinigungen (Sand, Glas, Metalle) und der Abrasivität des Materials ab. Auf Anfrage stellen wir Schaufelverschleißkurven für ähnliche Anwendungen zur Verfügung.