Die Kunststoffrecycling-Produktionslinie ist ein integriertes Industriesystem, das für die Verarbeitung von Post-{0}}Verbraucher- und Post-{1}}Kunststoffabfällen, einschließlich PP-, PE-, PET- und HDPE-Materialien, konzipiert ist.
Die Linie wandelt gemischten Kunststoffabfall in saubere, wiederverwendbare Kunststoffflocken oder -pellets durch einen vollständig kontinuierlichen Prozess um, der Größenreduzierung, Waschen, Trennen, Entwässern, Trocknen und Pelletieren umfasst.
Jedes System wird auf Grundlage der Rohstoffart, des Verschmutzungsgrads, der Produktionskapazität und der Anforderungen an das Anlagenlayout entwickelt und eignet sich daher für ein breites Spektrum von Recyclingvorgängen, von kleinen Anlagen bis hin zu großen Industrieanlagen.
Prozessablauf
Zuführung → Zerkleinerung/Zerkleinerung → Reibungswäsche → Spüle-Float-Trennung → Entwässerung und Trocknung → Pelletierung → endgültige Pellets
Jede Stufe ist so konfiguriert, dass eine stabile Materialhandhabung, eine gleichbleibende Reinigungsleistung und eine zuverlässige Pelletqualität nachgelagert gewährleistet sind.
Wichtige Ausrüstungsmodule
1. Brecher-/Schreddereinheit
Der Brecher zerkleinert sperrige Kunststoffabfälle in Flocken mit einer Größe von ca. 10–50 mm und bereitet das Material für die Waschphase vor.
- Rotorgeschwindigkeit: 400-650 U/min
- Klingenoptionen: flache Klinge / Hakenklinge / V{0}}förmige Klinge
- Entwickelt für verschiedene Kunststoffarten und Abriebbedingungen
- Stabile Zerkleinerung für kontinuierliche Zuführsysteme
2. Reibscheibe
Die Reibscheibe entfernt Oberflächenverunreinigungen wie Schmutz, Etiketten und Rückstände durch mechanisches Schrubben mit hoher{0}}Geschwindigkeit.
- Spitzengeschwindigkeit: 20–35 m/s
- Motorleistung: 22–90 kW (modellabhängig)
- Entwickelt für die hocheffiziente Oberflächenreinigung von Kunststoffflocken
3. Sink-Schwimm-Trenntank
Dieses Gerät trennt Materialien basierend auf Dichteunterschieden in einem Wassermedium.
- Typische Verweilzeit: 1–5 Minuten
- Optionale Temperaturregelung bis 80 Grad für schwierige Trennaufgaben
- Effiziente Trennung von Polyolefinen von schwereren Verunreinigungen
4. Zentrifugale Entwässerungseinheit
Entfernt Oberflächenwasser aus gewaschenen Flocken vor der thermischen Trocknung oder Extrusion.
- Feuchtigkeitsreduzierung: bis zu 2–6 %
- Rotorgeschwindigkeit: 800-1500 U/min
- Energie-effiziente mechanische Wasserentfernung
5. Pelletiersystem
Das Extrusionssystem wandelt saubere Flocken in gleichmäßige Kunststoffpellets um, die für die Wiederverwendung in der Fertigung geeignet sind.
- Schneckendurchmesser: 65-150 mm
- Filteroptionen: hydraulischer Siebwechsler oder kontinuierliches Rückspülsystem
- Stabile Extrusion für gleichbleibende Pelletqualität
Material-Spezifisches Prozessdesign
PP/PE-Folie und flexible Verpackung
Empfohlene Prozesskonfiguration:
Vor-Vorzerkleinerung → Optionale Vor-wäsche → Reibungswäsche → Spülen → Mechanische Trocknung → Agglomeration oder Extrusionsgranulierung
Wichtige Designüberlegungen:
Flexible Folien erfordern eine kontrollierte Reibungsintensität, um ein Verwickeln des Materials und eine Blockierung des Systems zu verhindern. In manchen Fällen ist vor der Extrusion eine Verdichtung erforderlich.
Vorteile der Systemintegration
1. Lineares Prozesslayout
Die Produktionslinie ist nach Möglichkeit auf einen linearen Materialfluss ausgelegt, wodurch Richtungsänderungen minimiert werden, die zu Engpässen, Materialansammlungen oder Flussinstabilitäten führen können.
Dieses Layout verbessert die Fördereffizienz und reduziert übertragungsbedingte Ausfallzeiten-.
2. Puffer-Kontrollierte Produktionsstabilität
Zur Stabilisierung des Materialflusses werden zwischen den Prozessstufen Zwischenbehälter mit Füllstandssensoren installiert.
Dieses Design gewährleistet:
- Kontinuierlicher Downstream-Betrieb bei Upstream-Unterbrechungen
- Verhinderung einer Überlastung bei Spitzeneinspeisungsbedingungen
- Ausgewogener Durchsatz über die gesamte Linie
3. Wartung-Freundliches Design
Jede Maschine wird mit ausreichendem Wartungsabstand (mindestens 1 Meter) installiert, um Folgendes zu ermöglichen:
- Klingenaustausch
- Bildschirmwartung
- Inspektion und Reinigung
- Sicherer Bedienerzugang
Dies reduziert Ausfallzeiten und vereinfacht routinemäßige Wartungsarbeiten.
4. Integriertes Wasserrecyclingsystem
Das Waschwasser wird über ein integriertes Zirkulationssystem in der Nähe der Waschmodule aufbereitet und wiederverwendet.
- Reduzierter Frischwasserverbrauch: 0,5-2,5 m³ pro Tonne Inputmaterial
- Geschlossenes-Wassermanagement
- Effiziente Entfernung von Schwebstoffen
Dadurch werden die Betriebskosten im Vergleich zu herkömmlichen Open-Loop-Systemen erheblich reduziert.
5. Erweiterbare Systemarchitektur
Die Produktionslinie ist auf zukünftige Erweiterungsmöglichkeiten ausgelegt.
Zusätzliche Module wie zusätzliche Waschstufen, Trockner mit höherer -Kapazität oder parallele Granulierlinien können integriert werden, ohne dass bestehende Anlagen verlagert werden müssen.
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